仿真模拟 & CAE
在模具钢材加工前的虚拟智造过程。
预测真实表现，提前规避制造风险。
动刀切削前的设计极限优化
在双盛，我们坚信 80% 的模具品质决定于最初的设计阶段。CAE (计算机辅助工程) 仿真模拟并非只是我们流程中的一个附加步骤，而是我们整个工程战略的核心基石。
通过创建成型工艺的“数字孪生”，我们利用 Moldflow 和 LS-DYNA 等尖端软件精准预测潜在缺陷，如困气、熔接痕、变形及纤维排向问题。这种数据驱动的方法让我们能在虚拟环境中反复优化浇口位置与冷却通道，从而节省数周的试模周期，大幅降低制造成本。
核心仿真分析矩阵
涵盖模压与成型全生命周期的全维度深度仿真。
流动与填充分析
预测熔体前沿推进、注塑压力及锁模力需求。识别困气与熔接痕，优化浇口布局以实现完美充填。
变形预测分析
模拟部件成型后的收缩与翘曲变形。我们利用这些数据为模具钢材设计“反变形补偿 (Windage)”，确保成品尺寸。
热平衡与冷却分析
优化冷却水路排布（包括随形水冷），确保模腔热场分布均匀，大幅压缩成型节拍并降低残余应力。
纤维排向模拟
SMC/GMT 工艺的关键。 我们模拟纤维流动以预测部件的各项异性强度属性，规避结构件在受力点上的薄弱环节。
热固性模压成型仿真专家 (SMC/GMT)
虽然许多公司都具备注塑仿真能力，但极少有人能精通热固性材料模压成型的复杂仿真逻辑。
双盛利用针对性开发的解算器来模拟 SMC 和 GMT 等高粘度复合材料的流动。我们能准确预测料团放置位置的影响、纤维断裂风险以及模压熔接痕，确保重型卡车部件及电池包壳体的绝对结构完整性。
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料团排样优化 (Charge Pattern) 确定材料的最佳初始形状与位置，确保充填饱满并减少飞边溢出。
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吨位与压力预测 为超大投影面积部件计算精确的锁模力与合模力矩需求。
数字化工程工具栈
仿真模拟的核心价值
未经仿真模拟
- 无休止的现场试模 (T1, T2, T3...)
- 无法预测的严重翘曲问题
- 持续延后的交付节点
- 高昂的模具返修与钢材修改费用
双盛仿真赋能
- 一次性成功 (First Time Right) 率极高
- 成型节拍优化 15-20%
- 通过流道优化显著降低材料损耗
- 加速产品上市节奏 (Time-to-Market)
仿真分析作品集展示
以高精度模流分析结果，确保模具在极速运行下的巅峰表现。
