热塑性模压模具
极致轻量化 · 100%可回收 · 强悍抗冲
定义可持续汽车复合材料的未来。
重塑复合材料制造新生态
随着全球工业向循环经济与碳中和加速迈进，热塑性模压成型已成为一项破局的核心技术。与热固性材料不同，热塑性复合材料（如 PP+GF）可以在其生命周期结束后被直接粉碎、重新熔融和循环利用，在毫不妥协极限性能的前提下，实现真正意义上的零碳可持续发展。
双盛塑模（SUASE MOULD）依托 39 年深厚的模具工程底蕴，为您提供针对 GMT、D-LFT 及 LWRT 工艺的高精度定制模具解决方案。我们的模具配备极具前瞻性的随形冷却水路架构（Conformal Cooling），确保极短的量产节拍与无可挑剔的尺寸稳定性。
为何选择热塑性模压工艺？
颠覆传统金属与热固性材料的四大核心优势。
全面拥抱循环经济
与热固性材料不同，热塑性部件在生命周期终点可被直接粉碎、重新熔融并再次利用，强势助力主机厂（OEM）轻松达成严苛的欧盟 ELV 车辆回收指令目标。
极速量产节拍
该成型工艺基于纯粹的物理降温冷却，而非耗时的化学交联固化。这使得单件成型周期（Cycle Time）被大幅缩减至极速的 30-60 秒，完美契合汽车工业大批量极速生产需求。
卓越的极限抗冲韧性
以聚丙烯（PP）为主的热塑性基体赋予了材料极高的延展性与断裂韧性，使其成为汽车防撞梁、底护板等需要抵御碎石剧烈飞溅与极端碰撞部件的完美首选。
极致的设计集成自由度
支持在一次高压成型中实现复杂的加强筋阵列、无缝集成的安装锚点以及多重壁厚的平滑过渡，大幅削减下游繁琐的装配工序与整车总重量。
前沿工业应用
极致轻量化与严苛耐用性的完美交汇。
空气动力学底护板
采用 LWRT/GMT 工艺打造的汽车全尺寸底护板，显著降低整车风阻系数并完美隔绝复杂路噪。
核心结构内饰件
基于 D-LFT 极速工艺打造的座椅骨架、后备箱承载底板与备胎仓，将结构减重效益推向极致。
汽车前端模块框架
高度集成的复杂复合材料结构载体，完美且稳固地将大灯、散热器与锁扣系统整合于一体。
核心技术洞察
GMT 与 D-LFT 模压工艺在模具设计上有何根本不同？
GMT（玻璃纤维毡增强热塑性塑料）使用预先制造的强韧片材，经红外线加热炉软化后压制，具有极高的抗冲击力，通常用于防撞梁。而D-LFT（直接在线长纤热塑性塑料）则是将塑料基体与连续玻纤在挤出机中在线混炼切块后直接放入模具压制，材料成本更低且纤维分布更为灵活，极其适用于复杂结构件。双盛针对这两种工艺截然不同的流动学特性，会为其量身匹配完全不同的专属冷却系统架构与剪切边间隙。
双盛如何攻克热塑性高压成型中的飞边（溢料）难题？
飞边控制是大幅削减后道人工修边成本的绝对关键。双盛采用超高精度的剪切边（Telescoping Edges / 软硬边结构）闭环设计，并严苛镶嵌经过深层热处理（HRC 50-54）的顶级合金模具钢。即便在极高的锁模冲压压力下，依然能确保型腔的绝对密封与极其干脆的材料切断，为您实现真正的“无飞边”净尺寸成型。
双盛是否具备制造大型 LWRT (轻量化底护板) 模具的硬核实力？
毫无疑问。我们是大型且复杂的 LWRT（轻量化增强热塑性复合材料）模具的行业资深专家。此类前沿模具通常需要极高难度的变间隙厚度控制（Variable Gap Control）技术，以使同一个底护板部件在不同区域实现不同的材料压缩密度，从而在保持结构绝对刚性的同时，达到最优异的声学吸音效果与完美的空气动力学底盘平整度。