STM 模压模具
热固性结构件超高压成型工艺。
以高强复合材料重新定义金属替代方案。
为极限强度与刚度而生
STM (Structural Thermoset Molding / 热固性结构件模压) 是一种专为制造具备卓越力学性能与极高承载能力的复合材料部件而生的前沿工艺。通过将高性能热固性树脂与经过特定受力排布的增强纤维（玻纤或碳纤）完美融合，STM 打造出的结构件在实现断崖式减重的同时，展现出足以媲美钢材与铝合金的极限强度。
在 双盛塑模 (SUASE MOULD)，我们为“绝不允许失效”的关键承载应用场景正向研发超高压 STM 模具。我们的核心优势涵盖高精度的嵌件集成技术 (Insert Molding)，支持在模压过程中将高强金属加强件精准预埋，彻底强化关键连接节点并大幅提升整体结构刚性。
颠覆性的以塑代钢革命
“STM 是推动新能源汽车轻量化底盘革命的核心驱动力。它使得将数十个冲压金属钣金件高度集成为一个单一、免受化学腐蚀且极度强韧的复合材料承载体成为可能。”
全景 STM 成型工艺矩阵
从精准的应力纤维铺展，到万吨级超高压的致密成型。
1. 材料精密切割与叠层
严格遵循力学仿真模型，对纤维毡或预浸料 (SMC/BMC) 进行高精度裁剪并按特定的应力方向精准堆叠。
2. 金属嵌件智能预埋
机器人将铝合金或高强钢材质的金属嵌件分毫不差地定位于模具高温型腔内，为核心连接点提供强化支撑。
3. 极限超高压闭模
施加高达 100 bar 的极高模压压力，确保树脂完美深层浸润纤维，并无死角填充至极其复杂的加强筋与凸台结构中。
4. 完美交联固化与脱模
全自动多点顶出系统释放已完全交联固化、具备极高结构刚性的成品部件，可直接无缝对接总装线与底盘平台。
模具核心技术参数
专为超高压极限工况打造的硬核工程矩阵。
STM 模具参数架构
| 核心模具钢材 | P20, 718H, 1.2738 (超高韧性优质锻钢) |
| 超强抗剪切结构 | 高强度垂直剪切边设计 (精密配合间隙 ≤ 0.05mm) |
| 极速温控系统 | 导热油 / 智能电热 (大型型腔均温性高达 ±3°C) |
| 嵌件集成技术 | 多轴机器人全自动 / 半自动高精嵌件预埋系统 |
| 承载压机匹配 | 完美匹配高达 4000 吨级的巨型液压机平台 |
坚不可摧的结构完整性
STM 部件展现出无与伦比的抗弯刚性与极高的抗拉伸屈服强度，完美胜任必须承受严苛碰撞载荷（Crash Loads）的核心底盘件与电池托盘底护板。
完美的金属嵌件融合
我们的模具架构专为精准兼容铝基/钢基等金属加强件而生，确保材料间深层的机械键合，提供高扭矩拉拔力，大幅简化终端主机厂的总装工艺。
终身级的极致抗腐蚀机能
与易受潮湿、盐雾影响的传统金属焊接架构不同，STM 复合材料部件天生免疫铁锈与剧烈化学腐蚀，极大延长了整车在极端恶劣环境下的生命周期极限。
STM 前沿工业应用
重塑现代新能源汽车的绝对核心承载骨架。
新能源动力电池包壳体
EV 高压电池托盘底护板与阻燃上盖。STM 赋予其超越极致的防火阻燃 (V0 级) 能力、EMI 电磁屏蔽效能以及无懈可击的防热失控与底部抗冲击保护。
汽车底盘核心结构件
底盘副车架、加强横梁、动力舱壁板以及独立悬挂摆臂。以高强复材全面替代沉重的多部件钢制骨架，大幅降低非簧载质量，实现整车操控性与续航里程的绝对飞跃。
备胎舱与后地板总成
多功能高度集成化的汽车后地板模块。在提供极高结构刚度的同时，依托复合材料天然的物理属性，展现出优异的 NVH (减震降噪) 表现，彻底阻隔路面噪音与震动。
以 STM 科技赋能您的极限设计
“双盛塑模凭借深厚的模压工程底蕴，以顶尖的 STM 模具技术，强力赋能您打造更强韧、更轻盈、更耐用的下一代交通工具。立即与我们探讨您的结构件项目，共同定义工业未来。”
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